ようやく切削テストをする段階に至りました！ が喜びもつかの間・・・わずか数分のテストで問題が発覚！
切削の振動で主軸からコレットチャックが抜け落ちてしまうんです。
上側側の直線が本来エンドミルが通過するはずの面（削るはずの面）。
切削の振動で主軸からコレットチャックが抜けてきて自重でだんだんと切削面が下がってしまいます。そして最後にストンと落下。
今回はこれを解消するための工作です。
あと、最近これまでの「フライス作業ができるボール盤」のまとめ動画を作ってみましたのでご覧ください。
これまでの作成過程をブログで読んでくださった方には「それ知ってるよ」という動画なのでスルーしてください。
主軸へは差し込まれているだけ
コレットチャックやドリルチャックは主軸に刺さっているだけです。 モールステーパーという規格のすり鉢状穴にぴったりフィットしているだけなんですよね。
このように主軸の下部から差し込まれているだけなので、切削の振動で抜けてくることあります。
ドリルチャックの場合、押し付ける方向にしか力が掛からないのでＯＫですが、フライス作業は横方向の力が加わりますので、抜けちゃうようです。
結構キツく叩いて差し込んでも途中で抜けます。 中華製なのでテーパー精度に問題があるのかもしれません。
コレットチャック保持装置の追加
対策はシンプルに「ネジで引っ張る」です。 対策後の写真です。
主軸上側の様子
この対策で安心して長時間のＣＮＣ作業が行えます。（行えるはずです・・・）
今回の工作の成果物は以上でございますが、この対策「主軸に穴を開けて全ねじを通す」という作業がとっても大変だったので！（みなさまにはどうでもよいかもしれませんが）、作業工程を書かせていただきます！
旋盤が小さい
旋盤が小さいので加工対象（主軸）とドリルチャックの距離がとれません。
１４５㎜の穴を開けるのでロングドリルと＋αの余計な作業が必要です。
普通のドリルは長さ９０㎜ほど。
長さ１５０㎜と２００㎜の４㎜ドリルと長さ１６０㎜の６㎜ドリルを購入しました。
＋αのよけいな作業とは
はじめは通常ドリルで５０㎜程掘り進めて途中からロングドリルの交換するのですが、旋盤が小さいため次の作業が発生します。
そう、なん度もドリルチャックを一度旋盤から外す必要が生じるんです。
①普通のドリルで穴あけ
初めに４㎜普通ドリルで下穴を開けます。 そして下穴をガイドに６㎜ドリルで掘っていきます。
いきなり６㎜で掘るとなかなか進まないので４㎜で下穴開けているのですが、最初だけでよかったかもしれません。
シロートの思い込みで進めていますのでマネしないでください。（笑）
②ロングドリルに交換
４㎜ロングドリルで掘り進んだらドリルを６㎜ロングに交換し掘り進めます。
③４㎜ドリル→６㎜ドリルの交換を繰り返し進めます
４㎜下穴のエンドまで進んだら、またまたドリルを６㎜から４㎜に交換し下穴を開け・・・、下穴が開いたら６㎜に交換して・・・といった具合に掘り進めました。
半日くらいかかりました
上記の図では３ステップで終わっていますが次の理由から貫通するまで半日くらいかかっています。
〇１０㎜進んだら内部洗浄し切削油を吹き込む必要がある。
実際の作業はこんな流れになります。
・１０㎜程進めると切削油が切れて切り屑の排出が悪くなり「カリカリ？バチバチ？」といった異音が聞こえてきます。
・すぐ止めてドリルを引き抜き、パーツクリーナ―で内部を洗浄します。
・切削油を吹き込みドリルをセットしなおして穴掘り開始します。
だいたい１０㎜進むごとにこの作業を行いますので、１４回以上行ったという事ですね。
前掲の写真のとおり、旋盤が小さいのでドリルの抜き差し時はドリルチャックを旋盤から取り外す必要があります。
そのため１０㎜進むたびに、ドリルチャックを緩める → ドリルチャックを旋盤から外す → 穴内部洗浄 → ドリルチャックを旋盤に戻して固定する → チャックでドリルを締める（咥える）を行ないます。
結構しんどかったです・・・。
苦労した甲斐がありました
主軸にチャックを装着するとき、ただ押し込んでいるのではなく、そっと差し込み全ねじで締めあげていくという過程が「なんか機械をいじっている！」という気分にさせてくれテンションが上がります。
そして、チャックを抜くときも全ねじを緩めて全ねじ上部を軽くコツコツと叩くとチャックがポロッと外れます。 スマートです。
そう、この少しグレードアップしたような気分が大事なんです。（笑）
これで苦労が報われた気持ちになりますね。
「ただ、いじっていて気分がよい」って大切です。満足度が爆上がりしますね。
手間がかかりましたが、いい工作でした！